Oznaczenie SRC – co dokładnie znaczy na obuwiu roboczym
Na pudełkach i metkach butów roboczych pojawia się zestaw liter i symboli: S1, S3, ESD, WRU, a obok nich właśnie SRC. Dla wielu osób to tylko skrót, który „musi być”, ale bez głębszego zrozumienia, co naprawdę oznacza. Tymczasem SRC to kluczowa informacja, jeżeli pracujesz na mokrej, śliskiej posadzce – w magazynie, kuchni, warsztacie, myjni, zakładzie produkcyjnym czy na budowie.
Oznaczenie SRC odnosi się do odporności na poślizg podeszwy buta. Mówiąc najprościej: but z SRC został przebadany pod kątem przyczepności na różnych śliskich powierzchniach i spełnia najwyższe aktualne wymagania normy EN ISO w tym zakresie. To nie jest marketingowy slogan producenta, tylko formalny wynik testów w laboratorium.
Im więcej pracy odbywa się na mokrej posadzce, tym bardziej SRC z „dodatku” staje się podstawowym parametrem bezpieczeństwa. Źle dobrana podeszwa może spowodować więcej wypadków niż brak noska kompozytowego – bo poślizgnięcie się jest szybkie, nagłe i często zupełnie niespodziewane.
Norma EN ISO i poziomy odporności na poślizg: SRA, SRB, SRC
Oznaczenia SRA, SRB i SRC wynikają z europejskiej normy EN ISO 20345 / 20347, która określa wymagania dla obuwia ochronnego i zawodowego. W skrócie:
- SRA – odporność na poślizg badana na ceramicznej płytce pokrytej roztworem wody z mydłem;
- SRB – odporność na poślizg badana na stali pokrytej gliceryną (bardzo śliska mieszanina);
- SRC – but spełnia jednocześnie wymagania SRA i SRB, czyli zdał testy na obu powierzchniach.
Ten ostatni poziom – SRC – jest aktualnie najwyższą klasą odporności na poślizg w ramach tej normy. Nie oznacza to, że but jest „nie do poślizgnięcia”, ale że w określonych, powtarzalnych warunkach laboratoryjnych uzyskał wymagane minimalne wartości współczynnika tarcia.
W praktyce producent, który oznacza buty jako SRC, musi przeprowadzić (lub zlecić) serię testów potwierdzających, że podeszwa zapewnia odpowiednią przyczepność zarówno na mokrej, gładkiej płytce, jak i na zaolejonej, śliskiej stali. Dzięki temu użytkownik ma przynajmniej pewność, że podeszwa nie jest „loteryjna” i została zaprojektowana pod kątem realnych zagrożeń.
Co dokładnie bada się w teście SRC
W teście SRC podeszwa buta jest przykładana do określonej nawierzchni (ceramika lub stal), którą pokrywa się odpowiednim medium:
- dla SRA – roztwór SLS (sodium lauryl sulfate), czyli w uproszczeniu „mydlana woda”;
- dla SRB – gliceryna, bardzo śliska substancja, która dobrze imituje oleje i smary.
Obuwie jest obciążone (symulacja nacisku stopy) i przesuwane po nawierzchni zarówno przy ruchu „do przodu”, jak i „do tyłu”. Mierzy się wtedy współczynnik tarcia – im wyższy, tym lepiej but „trzyma się” podłoża. Norma określa minimalne wartości, które but musi osiągnąć, aby zakwalifikował się do danej kategorii.
Ważne jest, że testowany jest konkretny model w danej konfiguracji podeszwy. Zmiana mieszanki gumy, rzeźby bieżnika czy nawet procesu produkcji może wpłynąć na wyniki. Dlatego tak istotne jest, by kupować buty z aktualnym certyfikatem, a nie „podobny model”, który „też się dobrze trzyma”.
Dlaczego SRC stało się standardem w wielu branżach
Przez lata w wielu zakładach była praktyka: „byle były metalowe noski”. Poślizgi traktowano jak „pech” pracownika. Z czasem pojawiły się jednak dane BHP, z których jasno wynika, że upadki na płaskiej powierzchni (poślizgnięcia, potknięcia) to jeden z najczęstszych rodzajów wypadków przy pracy – nie tylko w gastronomii, ale także w magazynach, logistyce, myjniach, produkcji czy budownictwie.
W wielu firmach oznaczenie SRC stało się minimalnym wymogiem przy wyborze obuwia roboczego dla pracowników, którzy chodzą po powierzchniach narażonych na zawilgocenie lub zabrudzenie śliskimi substancjami. Dla pracodawcy to mniej wypadków, mniej zwolnień i mniej problemów prawnych. Dla pracownika – po prostu mniejsze ryzyko że skończy z gipsem po jednym złym kroku.
W niektórych branżach (np. gastronomia, przemysł spożywczy, logistyka magazynowa) audyty BHP niemal automatycznie „odhaczają” pytanie o obuwie z SRC. Ten skrót przestał być dodatkiem z ulotki producenta, a stał się realnym parametrem bezpieczeństwa, który ma wpływ na codzienny komfort i zdrowie.
Mechanika poślizgu: co dzieje się między podeszwą a mokrą posadzką
Żeby dobrze zrozumieć, dlaczego SRC i konstrukcja podeszwy są tak ważne, trzeba spojrzeć na to, co dzieje się w momencie stawiania kroku na mokrej posadzce. To zjawisko wydaje się banalne – „mokro, więc ślisko” – ale w praktyce w grę wchodzi kilka mechanizmów fizycznych.
Kluczowe są trzy elementy:
- materiał podeszwy – jego twardość, elastyczność i przyczepność;
- konstrukcja bieżnika – jak odprowadza wodę, błoto, olej, pył;
- rodzaj i stan podłoża – gładkie płytki, szorstki beton, stal, żywice epoksydowe, kratownice.
W momencie kontaktu stopy z podłożem między podeszwą a posadzką tworzy się cienka warstwa cieczy. Jeśli jej nie „wyciśniemy” lub nie „odprowadzimy” z miejsca styku, powstaje efekt hydroplaningu – znany z jazdy samochodem po kałużach. Guma dosłownie ślizga się po wodzie, zamiast kontaktować się z powierzchnią.
Hydroplaning na butach – nie tylko problem opon
Hydroplaning (aquaplaning) kojarzy się z motoryzacją, ale w skali mikro dotyczy też obuwia. Gdy stawiasz krok na mokrej, gładkiej płytce i wykonujesz szybki ruch, między podeszwą a płytką może powstać ponadprzeciętnie „szczelna” warstwa wody lub mieszanki woda+detergent. Jeśli bieżnik nie ma gdzie przepchnąć tej cieczy, but zaczyna jechać po filmie wodnym.
Im gładziej:
- wygląda posadzka (np. polerowany gres, żywica epoksydowa),
- im mniej agresywny bieżnik,
- im większa prędkość kroku i dynamiczny skręt ciała,
tym większe ryzyko, że zamiast tarcia wystąpi poślizg. Z tego powodu zwykłe „adidasy na gładko” potrafią być dużo bardziej niebezpieczne w magazynie niż masywne trzewiki z dobrze zaprojektowaną podeszwą SRC.
Rola współczynnika tarcia w bezpieczeństwie chodu
W normach i testach bada się współczynnik tarcia. Dla użytkownika jest ważniejsze to, jak przekłada się to na codzienną pracę:
- zbyt niski współczynnik tarcia – łatwo o nagłe, niekontrolowane poślizgnięcie, szczególnie przy skręcie ciała;
- średni – da się chodzić bez stresu, ale gwałtowne ruchy (np. szybki start, zatrzymanie, bieg) nadal są ryzykiem;
- wyższy – but „kleji się” do podłoża, ale wciąż musi pozwalać na naturalny ślizg przy bardzo delikatnych ruchach, żeby nie obciążać stawów.
Obuwie SRC projektowane jest tak, by uzyskać optimum – duża przyczepność, ale bez efektu „przyssawki”. Stąd tak ważny jest dobór mieszanki materiału. Zbyt miękka guma zużyje się w kilka miesięcy. Zbyt twarda – nie zapewni odpowiedniego tarcia na mokrej posadzce.
Trzeba też pamiętać, że ludzkie ciało wykonuje wiele mikroruchów: skręt biodra, przesunięcie ciężaru, lekki krok w bok. Wystarczy jedna chwila braku tarcia w nieodpowiednim momencie, by kolano, biodro czy kręgosłup boleśnie przypomniały, że buty nie były przygotowane na taką sytuację.
Dlaczego mokra posadzka to nie zawsze to samo „mokro”
Słowo „mokre” w praktyce oznacza zupełnie różne warunki robocze. Buty SRC muszą radzić sobie z więcej niż jedną formą śliskości:
- woda – klasyczne mopowanie, kałuża po deszczu, kondensacja pary;
- woda z detergentem – najbardziej zdradliwa mieszanka; bardzo cienki i śliski film na płytkach lub betonie;
- oleje i smary – szczególnie niebezpieczne w warsztatach, zakładach mechanicznych, kuchniach przemysłowych;
- tłuszcze roślinne i zwierzęce – kuchnie, rzeźnie, przetwórnie spożywcze;
- płyny technologiczne – chłodziwa, rozpuszczalniki, płyny myjące w myjniach, liniach produkcyjnych.
Każdy z tych „typów mokra” inaczej wpływa na tarcie. Co więcej, często występują one łącznie – np. woda z tłuszczem i detergentem po sprzątaniu kuchni. Dlatego sama informacja „antypoślizgowe” nie wystarcza. Dopiero formalny test SRC daje gwarancję, że podeszwa została sprawdzona w warunkach zbliżonych do rzeczywistości.
Z czego powinna być zrobiona dobra podeszwa SRC
Sama literka SRC na metce nie mówi jeszcze wszystkiego. O bezpieczeństwie buta na mokrej posadzce decyduje przede wszystkim materiał i budowa podeszwy. W praktyce użytkownik najczęściej spotka się z kilkoma rodzajami mieszanek: PU (poliuretan), TPU, guma (rubber), EVA, czasem ich kombinacje.
Każdy z tych materiałów ma swoje silne i słabe strony, także w kontekście pracy na mokrej powierzchni. Źle dobrany rodzaj podeszwy może spowodować, że but, mimo oznaczenia SRC, nie będzie optymalny w danym środowisku.
Podeszwa z poliuretanu (PU) a poślizg na mokrej posadzce
Poliuretan (PU) jest bardzo popularny w obuwiu roboczym ze względu na lekkość i dobrą amortyzację. Często stosuje się go w konstrukcjach podeszwa dwuwarstwowa PU/PU, gdzie dolna warstwa jest twardsza i odpowiada za odporność na ścieranie, a górna – bardziej miękka – za komfort.
W kontekście mokrej posadzki PU ma kilka cech, które trzeba rozumieć:
- daje się dobrze „zestroić” pod kątem tarcia – odpowiednia mieszanka zapewnia niezłą przyczepność na wodzie i płytkim filmie detergentowym;
- gorzej sprawdza się przy intensywnym kontakcie z olejami – jeśli mieszanka nie jest olejoodporna, może z czasem się degradować i twardnieć;
- z wiekiem może dochodzić do hydrolizy PU – szczególnie, gdy buty są rzadko używane, ale przechowywane w wilgotnych warunkach; wtedy podeszwa traci właściwości i potrafi pękać.
W wielu magazynach czy zakładach, gdzie głównym medium jest po prostu woda i kurz, dobrze zaprojektowana podeszwa PU z certyfikatem SRC sprawdza się bardzo dobrze. W kuchniach, myjniach czy warsztatach warto jednak rozważyć konstrukcje PU/guma lub full rubber, które lepiej znoszą intensywne działanie tłuszczów i chemii.
Guma (rubber) – gdy kluczowa jest odporność i przyczepność
Podeszwy z gumą (oznaczane często jako „rubber”, „nitryl”, „HRO rubber”) są cięższe, ale często niezastąpione tam, gdzie ryzyko poślizgu łączy się z wysoką temperaturą, olejami i agresywną chemią. Dobra mieszanka gumowa potrafi zapewnić:
- bardzo dobrą przyczepność na gładkich powierzchniach, szczególnie jeśli bieżnik jest drobny i gęsty;
- odporność na temperaturę podeszwy (np. HRO – kontaktowe do ok. 300°C);
- lepszą odporność na oleje i tłuszcze niż wiele mieszanek PU.
Guma jest jednak sztywniejsza i cięższa. W butach wojskowych, taktycznych, strażackich czy butach do pracy w ciężkim przemyśle to akceptowalny kompromis. W logistyce czy gastronomii często wybiera się hybrydy: np. śródpodeszwa z PU, a zewnętrzna warstwa bieżnika z gumy SRC.
TPU, EVA i mieszanki hybrydowe – gdzie sprawdzą się na mokrej posadzce
Oprócz klasycznych PU i gumy w obuwiu roboczym coraz częściej stosuje się także TPU oraz EVA, często w formie złożonych konstrukcji wielowarstwowych. Ich zachowanie na mokrym podłożu nie zawsze jest oczywiste.
TPU (termoplastyczny poliuretan) to materiał:
- bardziej odporny na ścieranie niż klasyczny PU,
- dość twardy i sprężysty, co pomaga w stabilizacji stopy,
- dający się dobrze profilować w precyzyjne lamele bieżnika.
Samo TPU, jeśli będzie zbyt gładkie i bez odpowiedniej rzeźby, może okazać się śliskie na mokrych płytkach. Dlatego często pracuje jako ramka stabilizująca lub element ochronny pięty, a główną powierzchnię styku z podłożem stanowi guma SRC.
EVA (pianka etylenowo-octanowo-winylowa) kojarzy się głównie z obuwiem sportowym. W butach roboczych pojawia się najczęściej w:
- środpodeszwie – jako bardzo lekka warstwa amortyzująca,
- klapkach i butach lekkich, np. do pracy w gastronomii czy służbie zdrowia.
EVA jest komfortowa, ale w bezpośrednim kontakcie z mokrą płytką, szczególnie gładką, nie zapewnia takiej przyczepności jak dobrze zaprojektowana mieszanka gumowa. Dlatego solidne obuwie SRC rzadko bazuje wyłącznie na EVA w części bieżnej.
Najlepsze efekty na śliskich posadzkach dają hybrydy: lekka warstwa PU lub EVA wewnątrz dla komfortu, na zewnątrz guma lub dopracowane TPU z certyfikatem SRC. W praktyce oznacza to but, który nie jest „cegłą” na nodze, a jednocześnie trzyma się mokrej posadzki nawet przy szybszym chodzie.
Geometria bieżnika – nacięcia decydują o tym, czy „odkleisz się” od podłogi
Materiał to połowa sukcesu. Druga połowa to geometria bieżnika, która decyduje o tym, jak but zachowa się na filmie wodnym lub tłuszczowym. Dobrze zaprojektowana podeszwa SRC ma kilka wspólnych cech:
- kanały odprowadzające ciecz – rowki poprzeczne i podłużne, które działają jak miniaturowe korytka; płyn ma gdzie uciec spod stopy,
- lamelki – drobne nacięcia w bloczkach bieżnika, zwiększające liczbę krawędzi trzymających się podłoża,
- zróżnicowaną strefę pięty i palców – inne ułożenie bieżnika w części, która najpierw ląduje na podłodze, i w tej, która odpowiada za wybicie.
Gładka, „modna” podeszwa typu sneakers na polerowany gres z cienką warstwą detergentu zachowuje się jak ślizgawka. W butach z prawdziwym SRC widać, że bloczek bieżnika ma kształt przemyślany pod kątem kierunku ruchu. Różne segmenty podeszwy „włączają się” do pracy przy różnych fazach kroku.
W praktyce, gdy wchodzisz w poślizg, pierwsze ratują sytuację krawędzie boczne i nacięcia w środkowej części podeszwy. Jeśli bieżnik jest zjechany na gładko albo od początku niemal go nie ma, szansa na odzyskanie przyczepności w ułamku sekundy dramatycznie maleje.
Sztywność, grubość i profil podeszwy – komfort kontra stabilność
Podeszwa SRC nie może być ani zbyt wiotka, ani zbyt sztywna. Oba skrajne przypadki zwiększają ryzyko kontuzji na śliskim podłożu.
- Zbyt miękka i cienka podeszwa – stopa „czuje” każde nierówności, łatwiej o skręcenie kostki, a przy nagłym poślizgu podłoże potrafi dosłownie „przebić się” przez bieżnik.
- Zbyt sztywna i wysoka podeszwa – daje poczucie dystansu od ziemi, ale przy poślizgu trudniej dynamicznie skorygować ustawienie stopy; środek ciężkości jest wyżej, więc łatwiej o upadek na bok.
W butach roboczych o dobrej przyczepności ważna jest także geometria pięty. Lekko zaokrąglony, „ścięty” tył podeszwy pomaga miękko wejść w krok i redukuje szarpnięcie przy lądowaniu na mokrej powierzchni. To szczegół, który robi różnicę, gdy przez kilka godzin dziennie chodzisz po tej samej, wilgotnej posadzce.
Co dokładnie oznacza SRC na etykiecie buta
Skrót SRC nie jest wymysłem marketingowym, tylko formalnym oznaczeniem odporności na poślizg zgodnie z normą EN ISO 20345 / 20347. Żeby but mógł mieć tę literkę na metce, musi przejść określone testy w laboratorium.
W skrócie oznaczenia wyglądają tak:
- SRA – test na płytkach ceramicznych pokrytych roztworem wody z detergentem,
- SRB – test na stali pokrytej gliceryną,
- SRC – spełnienie jednocześnie warunków SRA i SRB.
But oznaczony jako SRC przeszedł więc dwa rodzaje prób: na podłożu zbliżonym do mokrych płytek podłogowych oraz na śliskiej stali, która dobrze symuluje wiele newralgicznych miejsc (progi, kratownice, platformy). W każdym z testów mierzy się współczynnik tarcia przy różnych ruchach (m.in. przy przesuwaniu pięty i śródstopia), a wynik musi przekroczyć wartości minimalne z normy.
Dla użytkownika kluczowa informacja jest prosta: SRC to wyższy poziom wymaganej przyczepności niż samo SRA lub SRB, zwłaszcza na gładkich, mokrych posadzkach występujących w halach, kuchniach czy chłodniach.
Ograniczenia certyfikatu SRC – gdzie kończy się papier, a zaczyna praktyka
Certyfikat SRC daje konkretną gwarancję, ale nie rozwiązuje wszystkich problemów. Testy odbywają się w kontrolowanych, powtarzalnych warunkach, podczas gdy w realnym środowisku dzieje się znacznie więcej:
- posadzka bywa zużyta, zniszczona, pofalowana,
- na podłodze zalega mieszanka wody, piasku, oleju, resztek żywności,
- temperatura otoczenia wpływa na miękkość podeszwy (mróz vs. upał),
- bieżnik z czasem się ściera i zapycha brudem.
Buty ze świeżym certyfikatem SRC, ale po dwóch latach ostrej eksploatacji, mogą mieć z przyczepnością niewiele wspólnego. Litera na metce nie uwzględnia zużycia, niewłaściwej konserwacji ani tego, że ktoś chodził w nich wyłącznie po asfalcie, ścierając bieżnik do zera.
Drugie ograniczenie: SRC nie zastąpi doboru do konkretnego stanowiska. Obuwie SRC o podeszwie zoptymalizowanej pod mokrą ceramikę kuchenną może nie być idealne w zimnym magazynie z lekko szorstkim betonem i wszechobecnym pyłem. Certyfikat mówi, że but jest dobry „na papierze”, ale właściwy wybór trzeba przefiltrować przez rzeczywiste warunki pracy.
Jak dobrać buty SRC do konkretnych warunków pracy
Sam fakt, że obuwie ma SRC, to punkt wyjścia. Dalej liczą się odpowiedzi na kilka podstawowych pytań. Pomaga prosta checklista.
1. Jakie „mokre” występuje najczęściej w Twoim środowisku?
Inne buty sprawdzą się tam, gdzie podłogę myje się wodą z delikatnym detergentem, a inne tam, gdzie niemal codziennie coś się wylewa lub rozpryskuje. Dobrze przed wyborem butów spisać, z czym faktycznie masz do czynienia:
- tylko woda (mopowanie, deszcz wchodzący z zewnątrz),
- woda + środki myjące,
- ciągły kontakt z olejami, tłuszczami, smarami,
- specyficzne płyny technologiczne (np. chłodziwa, emulsje).
Przykład: w restauracyjnej kuchni, gdzie na posadzce pojawiają się tłuszcze, woda i chemia z mycia, lekkie buty PU/PU z SRC mogą wytrzymać krótko. Tam bezpieczniejsza będzie podeszwa z domieszką gumy, odporniejsza na agresywne media.
2. Jaki jest typ i stan posadzki?
Te same buty SRC mogą zachowywać się różnie na dwóch pozornie podobnych powierzchniach. Warto więc przyjrzeć się, po czym naprawdę chodzisz:
- gładkie płytki ceramiczne, gres polerowany – wymagają możliwie „agresywnego” bieżnika i miększej mieszanki w części styku,
- beton szlifowany – bywa śliski, ale struktura pomaga; nie trzeba aż tak drobnego wzoru bieżnika, za to liczy się odporność na ścieranie,
- kratownice, rampy, stalowe pomosty – tu oprócz SRC przydaje się elastyczność podeszwy, by krawędzie krat „wgryzały się” w bieżnik, a nie tylko w punkty wystających klocków.
Jeśli w hali masz mieszankę: kafelki w strefie socjalnej, beton w magazynie, stalowe rampy na załadunku – buty powinny być wystarczająco uniwersalne. Najczęściej sprawdza się wtedy hybryda PU/guma SRC, z wyraźną, ale nieprzesadnie wysoką rzeźbą bieżnika.
3. Jak wygląda ruch – spokojne stanie czy ciągła gonitwa?
Intensywność i charakter ruchu mają wpływ na to, jakiej podeszwy potrzebujesz:
- praca statyczna (operator maszyn, stanowisko pakowania) – istotna jest amortyzacja i stabilna podstawa; liczy się m.in. szeroka część piętowa podeszwy i dobre podparcie łuku stopy,
- praca dynamiczna (magazyny, kurierzy, kelnerzy, kucharze) – but nie może „łapać” podłogi za mocno, bo zaczynają cierpieć kolana i biodra; tu ważne jest wyważenie między przyczepnością a możliwością płynnego przetoczenia kroku.
W restauracji czy na linii kompletacji zamówień w e-commerce drobna różnica we wzorze bieżnika i twardości mieszanki może decydować, czy po ośmiu godzinach kolana „odpuszczą”, czy będą sygnalizować przeciążenie.
Typowe błędy przy wyborze i użytkowaniu butów SRC
Nadmierne zaufanie do oznaczeń i reklamy
Częsty scenariusz: dział zakupów zamawia „buty SRC, byle taniej”. Na papierze wszystko się zgadza, certyfikat jest, litery się świecą. Po miesiącu użytkownicy skarżą się, że na mokrej myjni nogi jadą jak na lodzie. Powód? But spełnia minimalne progi z normy, ale ma zbyt twardą mieszankę albo bieżnik kompletnie niepasujący do lokalnych warunków.
Oznaczenie SRC to warunek konieczny, ale niewystarczający. Nie ma alternatywy dla testu praktycznego – choćby krótkiego okresu próbnego kilku modeli w realnym środowisku pracy.
Noszenie do zdarcia – aż „wystaną” się dziury
Buty robocze, zwłaszcza te bardziej komfortowe i dopasowane, lubią „przykleić się” do użytkownika. Problem w tym, że podeszwa ściera się stopniowo, a pracownik przyzwyczaja się do gorszej przyczepności. Z zewnątrz widać to dopiero, gdy:
- klocki bieżnika są spłaszczone,
- rowki odprowadzające ciecz niemal znikają,
- gumowa warstwa zaczyna prześwitywać do wewnętrznych struktur.
W wielu firmach upadek na mokrej posadzce z udziałem „starych” butów kończy się dopiero decyzją o ich wymianie. Tymczasem sensowniejszym podejściem jest określenie w procedurze BHP orientacyjnego czasu eksploatacji (np. 12–18 miesięcy przy intensywnej pracy) oraz kryteriów wizualnych, po których but musi zostać wycofany, niezależnie od stanu cholewki.
Brak czyszczenia podeszwy – „SRC pod błotem nie działa”
Nawet najlepsza rzeźba bieżnika nie spełni zadania, jeśli rowki i lamelki są zalepione błotem, tłuszczem czy pyłem. W gastronomii często widać buty kucharzy, których podeszwy są niemal jedną, gładką powierzchnią z zaschniętego brudu. To prosta droga do poślizgu.
Krótka rutyna po zmianie – przejście po szczotce do butów, przetarcie spodu mokrą szmatką, w myjniach korzystanie z dedykowanych krat z wyprofilowanymi zębami – w praktyce robi ogromną różnicę. SRC zakłada, że kontakt z podłożem ma bieżnik, a nie warstwa brudu.
Zbyt sztywna lub zbyt miękka podeszwa
Antypoślizgowa podeszwa to nie tylko rzeźba i certyfikat. Twardość mieszanki sama w sobie potrafi pomóc albo zaszkodzić, zwłaszcza na mokrej posadzce.
Zdarza się, że buty z SRC są wykonane z bardzo twardego PU – „na wieczność”. Na suchym betonie trzymają się poprawnie, ale na mokrej, gładkiej płytce zaczynają ślizgać się jak plastik. Z drugiej strony ekstremalnie miękka guma w ciepłej hali klei się do podłoża i szybko się ściera, pogarszając parametry po kilku miesiącach.
Jeśli warunki pracy oznaczają ciągłe zawilgocenie podłogi, lepszym rozwiązaniem niż skrajności jest średnio miękka mieszanka, która pod naciskiem lekko „pracuje”, dopasowując się do mikronierówności, ale nie rozjeżdża się jak plastelina. W polskich zakładach często najlepsze efekty daje układ: górna warstwa z PU dla amortyzacji i niższa warstwa gumowa z SRC odpowiedzialna za przyczepność.
Źle dobrany rozmiar i tęgość obuwia
Nawet but z idealną podeszwą SRC traci część funkcji, gdy stopa „pływa” w środku albo jest dramatycznie ściśnięta. Za luźny model powoduje przechylanie pięty i śródstopia, a wtedy bieżnik nie styka się z podłogą pełną powierzchnią. Skrajnie dopasowany but znów ogranicza naturalną pracę stopy – krok staje się sztywny, a mikrokorekty pozycji (które zapobiegają poślizgom) praktycznie zanikają.
W praktyce dobór rozmiaru do pracy na mokrej posadzce powinien uwzględniać:
- stabilizację pięty – zapiętek ma trzymać, ale nie obcierać,
- przestrzeń na palce – minimalny luz, który pozwala palcom „łapać” równowagę zamiast uderzać o nos buta,
- rodzaj skarpet – grube zimowe skarpety w ciasnym bucie potrafią całkowicie zmienić odczucie przyczepności, bo stopa zaczyna się przesuwać po wkładce.
Osoby poruszające się szybko (magazyny, kuchnie, logistyka) powinny przymierzać buty pod docelowe tempo chodzenia, a nie tylko stojąc w miejscu przy regale w sklepie. Często dopiero kilka szybszych kroków ujawnia, czy pięta nie podnosi się nadmiernie, a stopa nie miesza się w bucie jak w kaloszu.
Co w podeszwie naprawdę „robi robotę” na mokrej posadzce
Na mokrej lub zaolejonej podłodze nie wystarczy, że guma „jest antypoślizgowa”. Kluczowe są szczegóły konstrukcji – często niewidoczne na pierwszy rzut oka. Przy wyborze butów SRC warto przyjrzeć się podeszwie jak mechanik, a nie jak klient z katalogu.
Geometria bieżnika: rowki, klocki, krawędzie
Podeszwa na śliskie, mokre powierzchnie działa trochę jak opona na deszcz. Jej zadanie to nie tylko „przyssać się”, ale też odprowadzić ciecz spod stopy. Przy bliższym spojrzeniu da się wyróżnić kilka cech, które faktycznie pomagają:
- głębsze rowki w kierunku przód–tył – działają jak kanały odpływowe; im skuteczniej usuwają wodę czy emulsję, tym większa szansa, że guma dotknie realnej posadzki,
- poprzeczne nacięcia – szczególnie w okolicach śródstopia; poprawiają przyczepność przy ruchu bocznym, np. przy skręcaniu na mokrej płytce,
- duża liczba aktywnych krawędzi – drobne ząbki, lamelki, łamania linii; to one „wgryzają się” w gładką ceramikę lub stal, zwiększając tarcie,
- otwarte strefy w pięcie – pomagają przy kontakcie inicjalnym podczas stawiania kroku, kiedy najłatwiej o nagły poślizg.
Na mokrej, gładkiej posadzce zdecydowanie lepiej działają częściej rozcięte, wielokierunkowe wzory niż kilka grubych klocków z dużymi przerwami. Ten drugi typ dobrze sprawdza się w terenie czy na błocie, ale na mokrych płytkach może „pływać” po powierzchni jak łódka po wodzie.
Mieszanka materiałów: PU, guma, TPU i ich kompromisy
Wielu producentów obuwia roboczego stosuje kombinacje kilku tworzyw w jednej podeszwie. Dobór tych warstw wpływa nie tylko na wagę i wygodę, ale przede wszystkim na zachowanie na mokrej podłodze.
Najpopularniejsze konfiguracje:
- PU/PU (poliuretan dwuwarstwowy) – lekki, dobrze amortyzuje, często tańszy; przy klasycznej halowej eksploatacji jest w porządku, ale w środowisku z tłuszczami i agresywną chemią potrafi szybciej tracić parametry,
- PU/guma – guma w warstwie bieżnika lepiej znosi kontakt z olejami, wysoką temperaturę i ścieranie; zwykle oferuje też bardziej przewidywalną przyczepność na mokrej ceramice i metalach, kosztem nieco wyższej masy,
- TPU (poliuretan termoplastyczny) – wytrzymały, elastyczny, zapewnia dobrą odporność na ścieranie; na mokrym gresie radzi sobie nieźle, choć przy bardzo gładkich, zatłuszczonych powierzchniach ustępuje dobrze zoptymalizowanej gumie.
W branżach typu spożywka, przetwórstwo rybne, myjnie czy kuchnie zbiorowego żywienia buty SRC z gumową częścią bieżnika są w praktyce bezpieczniejszą i trwalszą opcją niż lekkie PU/PU „do wszystkiego”. W magazynach suchych lub lekko zawilgoconych, gdzie dominują wózki i szlifowany beton, PU/PU nadal będzie rozsądnym wyborem.
Strefa pięty i palców – dwa newralgiczne punkty
Najwięcej poślizgów dzieje się przy pierwszym kontakcie pięty z podłożem albo w momencie odpychania palcami. W konstrukcji podeszwy warto więc zwrócić uwagę właśnie na te obszary.
Dobrze zaprojektowany but SRC będzie miał:
- lekko zaokrągloną, ale nie „półkulistą” piętę – umożliwia płynne przejście z fazy lądowania do przetoczenia, bez nagłych uślizgów,
- wzmocniony wzór bieżnika w strefie palców – gęstsze rowki i lamelki, dzięki którym odpychanie stopą od mokrej podłogi nie kończy się „odjazdem”,
- niewielkie podcięcie pięty – poprawia „wgryzienie się” w powierzchnię przy schodzeniu ze stopnia, platformy czy krawężnika.
Prosty test w sklepie lub magazynie: stanąć w butach na gładkiej, twardej powierzchni, delikatnie unieść palce i obciążyć piętę. Jeżeli but ma tendencję do natychmiastowego uślizgu do przodu, bieżnik w pięcie najpewniej nie jest zoptymalizowany do mokrej posadzki, nawet jeśli oznaczenie SRC jest obecne.
Podeszwa a ergonomia – bezpieczeństwo a obciążenie stawów
W kontekście mokrej posadzki wszyscy skupiają się na przyczepności, ale sposób, w jaki podeszwa oddziałuje na stawy skokowe, kolana i biodra, jest równie istotny. Zbyt „klejący” but paradoksalnie zwiększa ryzyko urazów, gdy praca wymaga częstych skrętów i zwrotów.
Balans między przyczepnością a poślizgiem kontrolowanym
Na gresie kuchennym czy myjni samochodowej pożądany jest but, który nie ślizga się niekontrolowanie, ale pozwala na minimalne mikropoślizgi. To one amortyzują nagłe ruchy i chronią więzadła. But „jak przyklejony” do podłogi sprawia, że cała siła rotacji idzie w kolano, zwłaszcza gdy ciało obraca się, a stopa zostaje przyspawana do posadzki.
Dlatego w środowiskach, gdzie ruch jest dynamiczny (kelnerzy, magazynierzy, pracownicy kompletacji) lepiej sprawdzają się modele z:
- dobrą przyczepnością liniową (przód–tył),
- umiarkowaną przyczepnością boczną, umożliwiającą kontrolowany ślizg przy gwałtownym skręcie.
Z zewnątrz takie buty nadal wyglądają „antypoślizgowo”, ale różnicę czuć przy zmianie kierunku kroku. To jest szczegół, który trudno rozpoznać ze zdjęcia katalogowego – czasem jedynym sposobem jest przetestowanie 1–2 modeli w realnej pracy.
Grubość i profil podeszwy a stabilność kroku
Mocno amortyzowane, „mięsiste” podeszwy są wygodne, lecz mogą osłabiać stabilność na mokrej, gładkiej powierzchni. Im wyżej stoi stopa nad podłożem, tym większa dźwignia działająca na staw skokowy przy nagłym uślizgu.
Do pracy na śliskiej posadzce lepiej sprawdzają się podeszwy:
- średniej grubości – amortyzują, ale nie izolują całkowicie od odczuć z podłoża,
- o szerokiej podstawie pięty – mniejsze ryzyko „skręcenia” kostki przy delikatnym poślizgu,
- z wyraźnym, ale płynnym rockerem (zaokrągleniem) przodu – ułatwia przetoczenie, zmniejszając nacisk na jeden punkt przy odrywaniu stopy.
W praktyce, jeśli but wygląda jak masywna „platforma”, może być świetny na suchy, nierówny teren, ale już mniej bezpieczny na mokrej, gładkiej posadzce w hali.
Dlaczego dwie pary butów SRC w jednej firmie mogą zachowywać się skrajnie różnie
Na rynku jest mnóstwo modeli z literkami SRC, które na tej samej posadzce zachowują się zupełnie inaczej. Różnice bywają zaskakujące, mimo podobnych opisów marketingowych. Powody zwykle kryją się w szczegółach konstrukcji i eksploatacji.
Inna grupa docelowa, inne założenia projektowe
Producent planując podeszwę, rzadko tworzy ją „do wszystkiego”. Nawet jeśli w katalogu widnieje uniwersalne hasło, dany projekt z założenia lepiej pasuje np. do:
- logistyki i magazynów – więcej amortyzacji, bieżnik odporny na tarcie z posadzką i wózkami, gorsza praca w stałej obecności tłuszczów,
- gastronomii i spożywki – nacisk na odporność na tłuszcze i tłuste emulsje, drobniejszy wzór bieżnika, który gorzej radzi sobie na szorstkim betonie,
- przemysłu ciężkiego i budowy – grubsze klocki, dobra stabilność w gruzie i błocie, słabsze zachowanie na idealnie gładkim gresie.
Efekt jest taki, że dwie pary butów z tym samym oznaczeniem SRC w tym samym magazynie mogą się różnić jak auto sportowe i dostawcze – oba jeżdżą, oba mają homologację, ale zupełnie inne przeznaczenie.
Wkładki, skarpety, wiązanie – „małe rzeczy”, które zmieniają przyczepność
Na to, jak but „trzyma” podłoże, wpływają również elementy pozornie niezwiązane z podeszwą. Miękka, gruba wkładka włożona zamiast fabrycznej potrafi zmienić kąt ustawienia pięty i ułożyć bieżnik tak, że część jego stref niemal nie dotyka posadzki.
Podobnie działają:
- śliskie skarpety syntetyczne – stopa „pływa” po wkładce, opóźniając reakcję na poślizg,
- niedociągnięte sznurowadła – pięta unosi się przy każdym kroku, a realny kontakt z podłożem przejmuje tylko przód buta,
- używanie obuwia bez dopasowania języka – przesunięty język zmienia napięcie cholewki, a co za tym idzie – stabilność stawu skokowego.
W halach, gdzie notowano poślizgi mimo stosowania butów SRC, często wystarczyło wdrożyć proste szkolenie: jak prawidłowo zasznurować obuwie i kiedy wymieniać wkładki, by liczba incydentów spadła. Podeszwa robi swoje, ale reszta „pakietu” nie może jej przeszkadzać.
Jak wprowadzić w firmie „mądre” korzystanie z butów SRC
Nawet najlepszy model buta nie rozwiąże problemu poślizgów, jeżeli systemowo obchodzi się z nim jak z jednorazowym gadżetem. Kilka prostych zasad potrafi istotnie poprawić bezpieczeństwo przy tym samym budżecie na obuwie.
Testy pilotażowe zamiast zakupu „w ciemno”
Zamiast kupować od razu kilkaset par jednego modelu, lepszą drogą jest krótki pilotaż. Wybór 2–3 modeli SRC, przekazanie ich przedstawicielom różnych stanowisk i zebranie opinii po kilku tygodniach daje znacznie pełniejszy obraz niż katalog i próbka podeszwy na biurku.
Przydatne pytania w ankiecie zwrotnej:
- Jak but zachowuje się na świeżo umytej posadzce?
- SRA – badanie na płytce ceramicznej z roztworem wody z detergentem (SLS), czyli „mydlana” powierzchnia;
- SRB – badanie na stali pokrytej gliceryną, co imituje oleje i smary;
- SRC – but spełnia jednocześnie wymagania SRA i SRB, czyli ma potwierdzoną przyczepność na obu bardzo śliskich nawierzchniach.
- mieszanka gumy (zbyt miękka może szybko się zużyć, zbyt twarda – gorzej trzymać na mokro),
- rzeźba bieżnika (głębokość, kierunek i szerokość rowków odprowadzających ciecz),
- rodzaj pracy i typ posadzki (gładkie płytki, żywica, beton, kratownice).
- Oznaczenie SRC informuje o najwyższym poziomie odporności na poślizg podeszwy według normy EN ISO i jest kluczowe przy pracy na mokrych, śliskich posadzkach.
- SRC łączy w sobie wymagania SRA (test na ceramicznej płytce z wodą z mydłem) i SRB (test na stali z gliceryną), co potwierdza przyczepność w dwóch trudnych, różniących się warunkach.
- Buty z oznaczeniem SRC są badane laboratoryjnie; wynik nie jest obietnicą producenta, lecz formalnym potwierdzeniem spełnienia minimalnych wartości współczynnika tarcia.
- Test SRC dotyczy konkretnego modelu i konfiguracji podeszwy – zmiana mieszanki gumy, bieżnika czy procesu produkcji może zmienić skuteczność antypoślizgową, dlatego ważny jest aktualny certyfikat.
- W wielu branżach (magazyny, gastronomia, myjnie, produkcja, budownictwo) SRC stało się standardem BHP, ponieważ poślizgnięcia na płaskiej powierzchni należą do najczęstszych przyczyn wypadków przy pracy.
- Ryzyko poślizgu wynika z warstwy cieczy między podeszwą a podłożem (efekt hydroplaningu), więc o bezpieczeństwie decydują materiał podeszwy, konstrukcja bieżnika oraz rodzaj i stan posadzki.
- Wybór butów z odpowiednią podeszwą (SRC) może w praktyce bardziej ograniczyć liczbę wypadków niż sam twardy nosek, bo poślizgnięcia są nagłe, trudne do przewidzenia i często kończą się poważnymi urazami.
Najczęściej zadawane pytania (FAQ)
Co oznacza SRC na obuwiu roboczym?
Oznaczenie SRC na butach roboczych informuje o najwyższym poziomie odporności na poślizg zgodnie z normą EN ISO 20345 / 20347. Taki but został przebadany pod kątem przyczepności zarówno na mokrej, „mydlanej” płytce ceramicznej (SRA), jak i na zaolejonej, bardzo śliskiej stali (SRB).
W praktyce SRC to gwarancja, że podeszwa nie została oznaczona „na oko”, tylko przeszła formalne testy w laboratorium i spełnia konkretne minimalne wartości współczynnika tarcia w określonych warunkach.
Czym się różni SRA, SRB i SRC w butach roboczych?
Różnice wynikają z rodzaju podłoża i medium, na którym testuje się podeszwę:
SRC to obecnie najwyższa klasa odporności na poślizg w tej normie, ale nie oznacza całkowitego braku ryzyka poślizgnięcia – tylko określony, wysoki poziom bezpieczeństwa w warunkach zbliżonych do testowych.
Czy buty SRC są naprawdę potrzebne na mokrej posadzce?
Tak, w pracy na mokrym lub zabrudzonym śliskimi substancjami podłożu (magazyny, kuchnie, warsztaty, myjnie, produkcja, budowa) SRC z dodatku staje się podstawowym parametrem bezpieczeństwa. To właśnie poślizgnięcia i upadki na płaskiej powierzchni są jednym z najczęstszych rodzajów wypadków przy pracy.
Źle dobrana podeszwa może prowadzić do większej liczby kontuzji niż brak noska ochronnego, bo poślizgnięcie następuje nagle i bez ostrzeżenia. Obuwie z SRC zmniejsza to ryzyko, zapewniając lepszą przyczepność w typowych, „mokrych” sytuacjach.
Czy buty SRC są antypoślizgowe na każdej powierzchni?
Buty SRC mają potwierdzoną odporność na poślizg w konkretnych warunkach testowych: na mokrej płytce ceramicznej z detergentem oraz na zaolejonej stali. Nie oznacza to jednak, że na każdej posadzce i w każdych warunkach poślizg jest niemożliwy.
Na realne bezpieczeństwo wpływają również: stan i rodzaj podłoża (np. mocno zniszczony beton, bardzo gruba warstwa oleju), zużycie bieżnika, zabrudzenia podeszwy czy sposób chodzenia. SRC znacząco ogranicza ryzyko, ale zdrowy rozsądek i dbałość o czystość posadzki nadal są kluczowe.
Jak dokładnie testuje się obuwie SRC?
W teście SRC konkretne buty (dany model i wersja podeszwy) obciąża się siłą odpowiadającą naciskowi stopy i przesuwa po określonej nawierzchni: ceramicznej z roztworem detergentu (SRA) oraz stalowej z gliceryną (SRB). Pomiar dotyczy współczynnika tarcia przy ruchu „do przodu” i „do tyłu”.
Aby otrzymać oznaczenie SRC, wyniki muszą osiągać lub przekraczać minimalne wartości określone w normie. Zmiana mieszanki gumy, rzeźby bieżnika czy procesu produkcji może wpływać na wynik, dlatego ważne jest kupowanie modeli z aktualnym certyfikatem, a nie „podobnych” butów bez dokumentacji.
Dlaczego zwykłe sportowe buty mogą być śliskie, a robocze SRC „trzymają się” lepiej?
Buty sportowe często mają dość gładką podeszwę i mieszankę gumy projektowaną bardziej pod komfort lub bieganie na suchym podłożu, niż pod pracę na mokrej, śliskiej posadzce. Przy cienkim filmie wody lub detergentu taka podeszwa łatwo wpada w „hydroplaning” – ślizga się po warstwie cieczy zamiast stykać się z podłogą.
Buty robocze SRC mają odpowiednio dobrany materiał podeszwy i agresywniejszy bieżnik, który odprowadza wodę, błoto, oleje i smary z miejsca kontaktu. Dzięki temu but „przebija się” przez warstwę cieczy i uzyskuje wyższe tarcie, a więc lepszą stabilność kroku.
Czy sama klasa SRC wystarczy, czy zwracać uwagę też na rodzaj podeszwy?
SRC to bardzo ważny parametr, ale nie jedyny. O bezpieczeństwie decyduje też:
Najrozsądniej jest wybierać buty z SRC dopasowane do konkretnego środowiska pracy – inne modele sprawdzą się w kuchni przemysłowej, a inne w magazynie czy w warsztacie z dużą ilością olejów.
